1.熔體強度不足
性能：氣泡過大、聚集或縱向拉長；回彈性差，按壓後易破裂
原因：起泡調節劑用量不足或品質不合格；起泡劑過量導致氣體過度膨脹；加工溫度過高或塑化效果差
解決方案：添加高黏度發泡改質劑（如P-503）以增強熔體強度；調整發泡劑（AC/改質發泡劑）的比例以減少過量產氣；優化塑化溫度以避免局部降解
2、潤滑不平衡
外部潤滑不足：擠出機5區溫度失控上升，導致合芯過熱；板材中間出現大氣泡、成串氣泡、泛黃，表面粗糙；
外部潤滑過度
嚴重沉澱（模具結構/表面出現可見的油性物質或「須狀物」）
內部潤滑不平衡：潤滑不足：壓板厚度不均勻（中間厚，兩側薄）；潤滑過度：熔合芯溫度升高，導致泛黃
解決方案：精確調節內外潤滑比例；內潤滑劑（如G60）可提高流動均勻性；選用高熔點、高效率的外潤滑劑（如J-1020P OPE蠟）；選用黏度穩定在10000左右的OPE蠟，以避免物料過度黏連。
3.溫度和塑化失控
高溫：板材/芯層泛黃（因穩定劑失效或局部劣化）；發泡劑提前分解，氣體從進料孔逸出
低溫：塑化效果差，熔體強度低，導致氣泡破裂。
解決方案：降低加工溫度（尤其是在芯部/頭部融合區域）；選擇初始著色性好、熱穩定性強的穩定劑（例如MS-101/WD-300）；定期在180-200℃下測試穩定劑的性能
4.起泡劑和調節劑的協同失效
性能：層狀或異常截面孔隙；起泡不完全或氣體逸出 7
原因：調理劑與發泡劑比例失衡（例如調理劑用量不足）；穩定劑用量不當會影響發泡劑的分解溫度。解決方法：調整發泡調理劑的用量，使其與發泡劑的氣體釋放速率相符；根據樹脂牌號（例如S-700/SG-8）精確控制穩定劑的用量，以確保增塑溫度與發泡劑的分解溫度同步。
發佈時間：2025年6月19日
